数控刀具加工技术?铣刀的使用特性 合金铣刀,合金钻头,合金铰刀,不等分铣刀,玉米铣刀,锣刀,铝用铣刀,粗皮铣刀,波刃铣刀,微径铣刀,微径球刀,锯片铣刀,锯片,定心钻,麻花钻,内冷钻,台阶钻,钻铰刀,直槽钻,非标刀具,成型刀,石墨专用刀,高硬度铣刀，刀具产品齐全，价格优惠，厂家批发零售。现在我们一起来了解下铣刀的使用特性。1、铣削方式不同，根据不同的加工条件，为了提高刀具的耐用度和生产率，可以选着不同的铣削方式，比如有逆铣，顺铣还有对称铣和不对称铣。2、相继切削铣削的时候每个刀齿都是在继续进行切削，尤其是端铣，铣削刀的波动比较大，因此震动是不可避免的。在震动的时候频率和机床的固有频率想同或者是成倍数的时候，震动是比较严重的。还有就是在高速铣刀刀具还需要经常手动周期的的冷热冲击，比较容易出现裂纹和崩刀，使得耐用性下降。3、多刀多刃切削，铣刀的吃比较多，切削刃的总长度大，有利于提高刀具的耐用度和生产生产率，有许多优点。但是这仅存在这两个方面。 一是刀齿容易出现径向跳动，这将造成刀齿负荷不等，磨损不均匀，影响已加工表面质量；二是刀齿的容屑空间必须足够，否则会损坏刀齿。4、生产率高铣削时铣刀连续转动，并且允许较高的铣削速度，因此具有较高的生产率。

硬质合金锯片铣刀硬度高，耐磨性好，但是韧性稍差，具有脆性特点，使用方法不正确或者操作时出现失误，往往会造成锯片铣刀的意外损坏，为了正确、安全的使用硬质合金锯片铣刀，必须严格遵守下列使用注意事项：一锯片铣刀检查  在锯片铣刀安装之前，务必要严格检查锯片铣刀有无裂纹，断齿，凡这种锯片铣刀要禁止使用。二锯片铣刀运行速度：锯片规格转速进给（厘米/分钟）75*1.0520-62035-8563*1.0580-65040-9060*0.8-1.0580-65040-10050*0.6-0.7620-78060-13040*0.6-0.7750-89070-14030*0.5-0.6800-95080-150备注：以上转速和进刀速度仅供参考！因为每个用户的具体使用情况也不完全相同，主要还包括铣床的使用年限和精度，安装刀片的刀杆跳动量和装夹刀片垫片的直径大小和平整度，以及被加工工件（夹头）的材料的不同等因素。同时，锯片铣刀的加工速度还受加工材料的影响，加工材料不同，进刀速度和转速也不尽相同综上所述，广大用户也可根据自己的铣床情况和被加工工件（夹头）的材质在转速和进刀量方面做适当调整，已达到自己的佳切削效果和每片刀的加工件（个）数，尽可能来体现出整体硬质合金锯片铣刀的优越性能，以此来提高生产效率，降低加工成本。注意：锯片铣刀和工件（夹头）接触瞬间进刀不可太快，因为整体硬质合金锯片铣刀硬度高，韧性稍差，以防锯片铣刀崩齿，打刀。在正常切削时，尽量做到匀速进刀，以防锯片铣刀裂碎。

为了保证刀片的焊接质量在焊接后一般要对车刀进行仔细的检查，以便找出缺陷的原因并加以改进。检查前车刀一般要经喷砂或轻轻磨去粘附在刀片表面的焊料和杂质并用煤油清洗干净才可以进行加工。对于焊接质量的检查的项目和要求如下:刀片焊接质量的检查内容包括哪些方面？ 一、检查焊缝强度:用绿色碳化硅砂轮磨一扇车刀的后面，焊料层厚度要求在0.15毫米以下。 二、刀尖支承底面处不能有气孔和焊料不足现象，对于没有填满的焊缝应不大于焊缝总长的10%。如有气孔在切削时就会使刀片脱落。 三、检查刀片在刀槽中的位置:如刀片错位及下垂超过技术条件的规定.应进行重焊。 四、检查焊接强度:用木锤或紫铜锤以中等力量敲击刀片或以I锤以强力敲击刀杆，刀片不从刀槽中脱落就是合格的。检查刀片焊接强度不一定逐个都检查，也采用抽查办法。 五、检查刀片平整度:刀片上若有明显的凹坑时，说明刀片过热变形应烧下重焊新刀片。 六、检查裂纹:刀片经煤油清洗后，如果刀片有裂纹煤油便渗透到裂纹中而出现黑线。 在检查刀片裂纹的时候我们可以采用65%的煤油和30%的变压器油及5%的松节油调成的溶液并略加些苏丹红将车刀刀片部分置于该溶液中10-15分钟，之后再用清水洗净并涂上一层白土烘千后观察是否有裂纹，有裂纹则溶液的颜色便在白土上显露出来用肉眼就可以看到

一、 折弯模具大致由上模，下模，导轨，模座四个部分组成。角度分88°90°和30°三种规格（特殊模具除外） 上模部分：直剑刀，直剑（大，小）弯刀，鹅颈（大，中，小）弯刀，30度尖刀，压平刀，简易模具，特殊模具，圆弧刀具等。 下模部分：双V槽 V4-V7 V5-V9 V6-V10 V7-V11 V8-V12 V15-V18等。 单V槽 V4 V5 V6 V7 V8 V10 V12 等。 模座部分：单槽模座和双槽模座。双槽分低工位（55cm）中工位（75cm）高工位（135cm）三种。 二、不同的材料因为他的本身结构不同，所使用的刀具也不相同，所产生的耐酸碱，抗拉强度，材料硬度，拉伸系数，可塑性等都不相同。选择模具时可根据机床的压力，结构，材质，工件展开尺寸，工艺要求，表面处理等进行合理选择。一般情况下，铁板类可选择下模的槽口宽度是材料厚度的5-6倍，不小于4倍，不大于8倍。不锈钢选择下模的槽口是材料厚度的6-8倍，不小于5倍。铝，铜类可选择下模的槽口是材料厚度的8-10倍（应避免折弯时表面产生裂纹）。 三.上模的选择根据工件的避位，避钉，避螺母等结构进行合理选择，工件需要左右避位时可选择弯刀或左右耳刀，也可以使用特殊模具。 下模根据工件的形状选择下模正装或下模反装，主要用于避位，避钉等。当工件的尺寸小于常规尺寸而展开尺寸偏小时，在安全生产的前提下可使用下模偏心的方法来完成，合理的偏心量为V槽宽度的1/4。 当V槽与材料厚度的比例为6倍时，每增加或减少一个单位（1mm）工件展开尺寸应增加或减少0.10mm。当增加到极限时则无明显变化。 特殊模具的选择根据它结构的本身形状，性能，尺寸，外观和机台的安全高度，机台的压力等进行合理利用。段差模的调整是根据工件段差的尺寸要求调整模具中间的填充物的多少来控制工件的尺寸。

数控折弯机是属于锻压机械中的一种，主要作用在金属加工行业。数控折弯机模具 是由很多的零部件构成的，因此在安装的时候一定要检查好设备的状态，并且严格按照步骤来进行，同时在安装调试的时候注意安全，数控折弯机模具的安装调试过程。那么，数控折弯机模具在安装调试过程中有哪些注意事项呢?1、机器的调整，在进行安装前，首先要调整好机器性能，这个过程一定要耐心并且认真的进行，查看机器是不是有灰尘及使用过的铁碎屑等，进行必要的清理，以减少后期的麻烦。2、滑块行程的调整，注意检查好模具的厚度并且注意检查上下模块的比例是不是正常的，正常来说模块要控制在行程线路的开关点上，这点一定要注意。3、行程模块的调整，也就是针对模块的上限点进行调整，在模块上到*高处的时候，把开关设置好，并且预留出滑块的停留位置，同时在下行的时候也要进行减速模块，更好的进行保护机器和模具。4、空隙的调整，主要是先测量 上模块和下模块的距离，具体的间隙设置是根据所折的板材来定的。5、角度的调整，这个角度的调整跟产品有一定的关系的，一般来说折90°模具，那么中间角度一定要大于两边的角度，那么它的松紧可以根据调整螺丝来进行，在折弯的时候，可以通过压力表进行压力的调整，避免模具崩刃

硬质合金*早于1926年由德国人研制发明，硬质合金工具也逐渐革新为镀附硬质合金工具，成为80多年来*为重要的切削工具之一。PCD和PCBN也是较为重要的工具。本论文讨论了超硬材料的三种新颖技术，用于铸铁高速加工的新型PCBN等级、钻削CFRP用的金刚石镀附硬质合金和硬质合金直接铣削用的BL-PCD端面铣削。铸铁高速铣削用CBN ? ? ? ?立方氮化硼（CBN）硬度高、导热性能好，且不易和铁质材料发生反应，性能仅次于金刚石。聚晶立方氮化硼（PCBN）是利用陶瓷结合剂对CBN颗粒进行烧结而成；PCBN促成了硬化钢加工工艺由磨削革新为切割。Sumitomo Electric Hardmetal公司生产出的PCBN切割工具在铁质材料如铸铁的精加工和半精加工工艺中能够明显提高生产效率，降低成本。另一方面，由于PCBN的强度高、导热性能好而应用于铸铁的**高精密加工。例如，发动机组和油泵的表面加工通常用PCBN切割工具来完成。本论文主要讨论新型PCBN工具对铸铁的铣削。? ? ? ?PCBN烧结体有两种类型：一种是将CBN颗粒粘结在结合剂上；另一种是利用少量粘结剂材料将CBN颗粒粘结在一起。前者耐磨性好，用与硬化钢切割加工；否则CBN含量高，导热性能好，用于铸铁加工、耐热合金和PM部件。BN7000就划归为后者。? ? ? ?图一为新型PCBN等级BN7000刀具。BN7000的CBN含量比其他传统PCBN等级的刀具都要高，强度大、韧性好、硬度高，热导性能好。图二为BN7000的微结构图和属性。利用高于常用5GPa的烧结压力，CBN含量由90 vol%增至93vol%。为降低粘结剂的磨粒磨损，BN7000烧结体的结合剂量降低了30%。烧结过程中CBN颗粒反应的加快改善了粘结剂的组份，从而使粘结剂的结合力度比传统结合剂要大许多。? ? ? ? ?为对比BN7000和传统等级在耐热裂纹性能方面的异同，实验采用FMU4100R铣刀和SNEW1203ADTR切削刀具对两块铸铁盘（长宽高：150*100*25mm；硬度HB200-300）进行铣削实验，如图三所示：Vc=1500m/min，f=0.2mm’rev，ap=0.3mm，无冷却液。图四为加工后的对比图，BN7000切削刃上出现的热裂纹明显要比传统等级的少，耐热裂纹性能有明显改善。? ? ? ?利用新型PCBN等级BN7000对铸铁进行加工，可以实现**切削，保持工具较长的使用寿命。BN7000的CBN含量高、硬度高、热导性能好，适宜加工难切割材料，对于降低切削成本费用和实现高精密**切削加工有重要作用。?CFRP加工用金刚石镀附工具? ? ? ?适宜地将基体和增强材料结合起来从而形成可控性机械特征是复合材料的一个特色。碳纤维增强塑料（CFRP）由于其优越的抗拉强度、比湿度、抗腐蚀性而广泛应用在工业机械如汽车、直升机、医疗器械和铁路车辆等领域。此外，CFRP材料在航天领域是一种基础的结构材料，可以减轻飞机机身重量从而提高燃料效率，节省维护成本。? ? ? ?在航天领域，和CFRP材料有关的加工都会应用金刚石镀附工具。图五为Sumitomo金刚石镀附钻，用于CFRP材料的精密钻孔。由于轴向力沿着纤维板叠层方面施力，钻孔时CFRP材料容易出现分层，如图6、7所示。随着切削工具磨损的加剧和碎屑粘附在切削刃上，钻削时的抗钻强度也逐渐增大，CFRP材料过度受热，强度也由此降低。为解决这一问题，就不可避免地要应用到金刚石镀附钻。? ? ? ?图8为金刚石镀附钻的构造。顶角从钻头的中心到边缘有三个变化，这样就减小了钻头外刃在钻削时的轴向力，把CFRP材料分层降到了*低。螺旋角和沟槽外形设计之间得到了优化处理，切削刃带有三个顶角且长度得到了缩短处理；这种设计使钻削深孔时的温度得到了控制，不至于过高。? ? ? ?图9为金刚石镀附薄膜的表面。通过改善金刚石的微结构并对镀附预处理技术进行优化，解决了金刚石镀附薄膜和硬质基体很难结合在一起的问题。图10所示为CRFP钻削用SDC型钻头。加工出的孔质量精确、没有分层和未切割纤维。金刚石镀覆层耐磨性好，提高了工具寿命，实现了稳定钻削。?硬质合金的直接铣削? ? ? ?在模具制备工艺中，为提高模具的精确度，通常采用镀附硬质合金端面铣削来进行直接铣削。随着制造商对模具硬质要求的提高，出现了聚晶金刚石（PCD）刀具、金刚石镀附硬质合金刀具和单晶金刚石（SCD）刀具，都可以用于硬质材料的直接铣削。? ? ? ?对于硬质合金模具的直接铣削，传统PCD刀具的硬度不足以满足其要求；SCD的强度也不够，PCD和金刚石镀附工具的锋利度也不够。因此，无粘结剂纳米聚晶金刚石（BL-PCD）便应运而生。BL-PCD的硬度比PCD和SCD高、锋利度要比PCD和金刚石镀附都要好；适宜硬质合金模具的直接铣削，特别是精加工。? ? ? ?图11为BL-PCD和传统PCD的微结构。在超高温高压条件下，将纳米石墨直接转化为无粘结剂的纳米金刚石。本研究合成的BL-PCD牢固地结合在一起，金刚石颗粒直径为10纳米左右。? ? ? ?图12所示为BL-PCD的硬度对比。传统PCD含有粘结剂Co，硬度约40-60GPa；SCD的硬度约60-120GPa。? ? ? ?图13为BL-PCD球端面铣削，单切削刃、球半径R为0.5mm；在硬质合金柄上对BL-PCD进行钎焊。? ? ? ?图14为硬质合金直接铣削实验的其中一项结果。该试验的目的是研究BL-PCD端面铣削如何加工出精细表面粗糙度的。工件材料为超精细颗粒硬质合金，HRA92.5，WC颗粒尺寸为0.5μm。BL-PCD端面铣削用于精细加工；金刚石镀附端面铣削用于粗糙、半精细加工。在该实验中，主轴速度N=4000，进给速率Vf=120mm/min，切割深度ap=0.003mm，精铣总时间为150分钟。工件表面粗糙度在凹形中心处为8nm,45°处为7nm。切削刃损伤很轻微，侧面磨损仅4μm，没有出现碎屑和严重损伤。? ? ? ?图15为直接铣削的另外一项实验结果。该实验目的是研究硬质合金模具实际生产中**铣削工艺。工件材料为精细颗粒硬质合金A1，91.4HRA，WC颗粒尺寸为0.7μm。主轴速度为4000，切割深度ap=5μm，进给速度Vf=800mm/min，精磨总时间为38分钟。实验结果显示，工件获得良好的表面整体质量，Ra低于15nm。5 结论? ? ? ?本论文讨论了超硬材料的三个方面，结论如下：? ? ? ?（1）新型PCBN等级BN7000强度高、韧性好，热导性能好，CBN含量可以从90vol %提高到93vol%。实现了铸铁高速铣削加工，Vc=1500m/min。? ? ? ?（2）研制出CFRP材料精细钻孔用SDC型金刚石镀附钻头。在CFRP钻削案例中，减少了分层和未切割纤维的出现。经优化的金刚石薄膜结构镀附和涂覆预处理实现了工具寿命的提高，比传统工具改善了许多。? ? ? ?（3）实验利用超高压技术研制出BL-PCD（无粘结剂纳米聚晶金刚石）工具，硬度和韧性都要比SCD的高，切削刃比传统PCD工具要高。BL-PCD球端面铣削可以应用在硬质合金模具的直接铣削中，实现较好的表面粗糙度，小于10nm。

硬质合金*早于1926年由德国人研制发明，硬质合金工具也逐渐革新为镀附硬质合金工具，成为80多年来*为重要的切削工具之一。PCD和PCBN也是较为重要的工具。本论文讨论了超硬材料的三种新颖技术，用于铸铁高速加工的新型PCBN等级、钻削CFRP用的金刚石镀附硬质合金和硬质合金直接铣削用的BL-PCD端面铣削。铸铁高速铣削用CBN? ? ? ?立方氮化硼（CBN）硬度高、导热性能好，且不易和铁质材料发生反应，性能仅次于金刚石。聚晶立方氮化硼（PCBN）是利用陶瓷结合剂对CBN颗粒进行烧结而成；PCBN促成了硬化钢加工工艺由磨削革新为切割。Sumitomo Electric Hardmetal公司生产出的PCBN切割工具在铁质材料如铸铁的精加工和半精加工工艺中能够明显提高生产效率，降低成本。另一方面，由于PCBN的强度高、导热性能好而应用于铸铁的**高精密加工。例如，发动机组和油泵的表面加工通常用PCBN切割工具来完成。本论文主要讨论新型PCBN工具对铸铁的铣削。? ? ? ?PCBN烧结体有两种类型：一种是将CBN颗粒粘结在结合剂上；另一种是利用少量粘结剂材料将CBN颗粒粘结在一起。前者耐磨性好，用与硬化钢切割加工；否则CBN含量高，导热性能好，用于铸铁加工、耐热合金和PM部件。BN7000就划归为后者。? ? ? ?图一为新型PCBN等级BN7000刀具。BN7000的CBN含量比其他传统PCBN等级的刀具都要高，强度大、韧性好、硬度高，热导性能好。图二为BN7000的微结构图和属性。利用高于常用5GPa的烧结压力，CBN含量由90 vol%增至93vol%。为降低粘结剂的磨粒磨损，BN7000烧结体的结合剂量降低了30%。烧结过程中CBN颗粒反应的加快改善了粘结剂的组份，从而使粘结剂的结合力度比传统结合剂要大许多。?? ? ? ?为对比BN7000和传统等级在耐热裂纹性能方面的异同，实验采用FMU4100R铣刀和SNEW1203ADTR切削刀具对两块铸铁盘（长宽高：150*100*25mm；硬度HB200-300）进行铣削实验，如图三所示：Vc=1500m/min，f=0.2mm’rev，ap=0.3mm，无冷却液。图四为加工后的对比图，BN7000切削刃上出现的热裂纹明显要比传统等级的少，耐热裂纹性能有明显改善。? ? ? ?利用新型PCBN等级BN7000对铸铁进行加工，可以实现**切削，保持工具较长的使用寿命。BN7000的CBN含量高、硬度高、热导性能好，适宜加工难切割材料，对于降低切削成本费用和实现高精密**切削加工有重要作用。?CFRP加工用金刚石镀附工具? ? ? ?适宜地将基体和增强材料结合起来从而形成可控性机械特征是复合材料的一个特色。碳纤维增强塑料（CFRP）由于其优越的抗拉强度、比湿度、抗腐蚀性而广泛应用在工业机械如汽车、直升机、医疗器械和铁路车辆等领域。此外，CFRP材料在航天领域是一种基础的结构材料，可以减轻飞机机身重量从而提高燃料效率，节省维护成本。? ? ? ?在航天领域，和CFRP材料有关的加工都会应用金刚石镀附工具。图五为Sumitomo金刚石镀附钻，用于CFRP材料的精密钻孔。由于轴向力沿着纤维板叠层方面施力，钻孔时CFRP材料容易出现分层，如图6、7所示。随着切削工具磨损的加剧和碎屑粘附在切削刃上，钻削时的抗钻强度也逐渐增大，CFRP材料过度受热，强度也由此降低。为解决这一问题，就不可避免地要应用到金刚石镀附钻。? ? ? ?图8为金刚石镀附钻的构造。顶角从钻头的中心到边缘有三个变化，这样就减小了钻头外刃在钻削时的轴向力，把CFRP材料分层降到了*低。螺旋角和沟槽外形设计之间得到了优化处理，切削刃带有三个顶角且长度得到了缩短处理；这种设计使钻削深孔时的温度得到了控制，不至于过高。? ? ? ?图9为金刚石镀附薄膜的表面。通过改善金刚石的微结构并对镀附预处理技术进行优化，解决了金刚石镀附薄膜和硬质基体很难结合在一起的问题。图10所示为CRFP钻削用SDC型钻头。加工出的孔质量精确、没有分层和未切割纤维。金刚石镀覆层耐磨性好，提高了工具寿命，实现了稳定钻削。?硬质合金的直接铣削? ? ? ?在模具制备工艺中，为提高模具的精确度，通常采用镀附硬质合金端面铣削来进行直接铣削。随着制造商对模具硬质要求的提高，出现了聚晶金刚石（PCD）刀具、金刚石镀附硬质合金刀具和单晶金刚石（SCD）刀具，都可以用于硬质材料的直接铣削。? ? ? ?对于硬质合金模具的直接铣削，传统PCD刀具的硬度不足以满足其要求；SCD的强度也不够，PCD和金刚石镀附工具的锋利度也不够。因此，无粘结剂纳米聚晶金刚石（BL-PCD）便应运而生。BL-PCD的硬度比PCD和SCD高、锋利度要比PCD和金刚石镀附都要好；适宜硬质合金模具的直接铣削，特别是精加工。? ? ? ?图11为BL-PCD和传统PCD的微结构。在超高温高压条件下，将纳米石墨直接转化为无粘结剂的纳米金刚石。本研究合成的BL-PCD牢固地结合在一起，金刚石颗粒直径为10纳米左右。? ? ? ?图12所示为BL-PCD的硬度对比。传统PCD含有粘结剂Co，硬度约40-60GPa；SCD的硬度约60-120GPa。? ? ? ?图13为BL-PCD球端面铣削，单切削刃、球半径R为0.5mm；在硬质合金柄上对BL-PCD进行钎焊。? ? ? ?图14为硬质合金直接铣削实验的其中一项结果。该试验的目的是研究BL-PCD端面铣削如何加工出精细表面粗糙度的。工件材料为超精细颗粒硬质合金，HRA92.5，WC颗粒尺寸为0.5μm。BL-PCD端面铣削用于精细加工；金刚石镀附端面铣削用于粗糙、半精细加工。在该实验中，主轴速度N=4000，进给速率Vf=120mm/min，切割深度ap=0.003mm，精铣总时间为150分钟。工件表面粗糙度在凹形中心处为8nm,45°处为7nm。切削刃损伤很轻微，侧面磨损仅4μm，没有出现碎屑和严重损伤。? ? ? ?图15为直接铣削的另外一项实验结果。该实验目的是研究硬质合金模具实际生产中**铣削工艺。工件材料为精细颗粒硬质合金A1，91.4HRA，WC颗粒尺寸为0.7μm。主轴速度为4000，切割深度ap=5μm，进给速度Vf=800mm/min，精磨总时间为38分钟。实验结果显示，工件获得良好的表面整体质量，Ra低于15nm。5 结论? ? ? ?本论文讨论了超硬材料的三个方面，结论如下：? ? ? ?（1）新型PCBN等级BN7000强度高、韧性好，热导性能好，CBN含量可以从90vol %提高到93vol%。实现了铸铁高速铣削加工，Vc=1500m/min。? ? ? ?（2）研制出CFRP材料精细钻孔用SDC型金刚石镀附钻头。在CFRP钻削案例中，减少了分层和未切割纤维的出现。经优化的金刚石薄膜结构镀附和涂覆预处理实现了工具寿命的提高，比传统工具改善了许多。? ? ? ?（3）实验利用超高压技术研制出BL-PCD（无粘结剂纳米聚晶金刚石）工具，硬度和韧性都要比SCD的高，切削刃比传统PCD工具要高。BL-PCD球端面铣削可以应用在硬质合金模具的直接铣削中，实现较好的表面粗糙度，小于10nm。

一、 折弯模具大致由上模，下模，导轨，模座四个部分组成。角度分88°90°和30°三种规格（特殊模具除外）上模部分：直剑刀，直剑（大，小）弯刀，鹅颈（大，中，小）弯刀，30度尖刀，压平刀，简易模具，特殊模具，圆弧刀具等。下模部分：双V槽 V4-V7 V5-V9 V6-V10 V7-V11 V8-V12 V15-V18等。单V槽 V4 V5 V6 V7 V8 V10 V12 等。模座部分：单槽模座和双槽模座。双槽分低工位（55cm）中工位（75cm）高工位（135cm）三种。二、不同的材料因为他的本身结构不同，所使用的刀具也不相同，所产生的耐酸碱，抗拉强度，材料硬度，拉伸系数，可塑性等都不相同。选择模具时可根据机床的压力，结构，材质，工件展开尺寸，工艺要求，表面处理等进行合理选择。一般情况下，铁板类可选择下模的槽口宽度是材料厚度的5-6倍，不小于4倍，不大于8倍。不锈钢选择下模的槽口是材料厚度的6-8倍，不小于5倍。铝，铜类可选择下模的槽口是材料厚度的8-10倍（应避免折弯时表面产生裂纹）。三.上模的选择根据工件的避位，避钉，避螺母等结构进行合理选择，工件需要左右避位时可选择弯刀或左右耳刀，也可以使用特殊模具。下模根据工件的形状选择下模正装或下模反装，主要用于避位，避钉等。当工件的尺寸小于常规尺寸而展开尺寸偏小时，在安全生产的前提下可使用下模偏心的方法来完成，合理的偏心量为V槽宽度的1/4。当V槽与材料厚度的比例为6倍时，每增加或减少一个单位（1mm）工件展开尺寸应增加或减少0.10mm。当增加到极限时则无明显变化。特殊模具的选择根据它结构的本身形状，性能，尺寸，外观和机台的安全高度，机台的压力等进行合理利用。段差模的调整是根据工件段差的尺寸要求调整模具中间的填充物的多少来控制工件的尺寸。